Au moment où vous lisez ces lignes, nous sommes déjà peu ou prou parvenus à la mi-février. Les fêtes sont passées et l’hiver, bizarrement commencé sans neige, tire déjà à sa fin. Enfin… en rêvant beaucoup, on entrevoit déjà le printemps.

Dans le domaine oculo-visuel comme partout ailleurs, c’est une saison de renouveau qui se prépare après la période morne des rigueurs hivernales. Pour les lunetiers, c’est le temps de présenter les nouvelles collections de montures.

Mais qui parle de montures ne parle pas seulement de mode. Si racée soit-elle, une monture ne peut être fonctionnelle sans une technologie et un savoir-faire extrêmement avancés et bien peu de gens ont conscience des prouesses scientifiques que doivent accomplir les ingénieurs et micromécaniciens pour réussir le prototype apte à satisfaire les besoins d’esthétique tout en garantissant confort, stabilité, durabilité et innocuité. Bien moins nombreux encore sont ceux qui savent que pour conseiller, guider, assister sans contraindre, l’opticien doit, lui aussi, connaître en détail ces techniques de fabrication et autres astuces technologiques qui font qu’au bout du compte, il n’y a pas deux produits identiques et que tous sont différents dans leurs applications.

C’est pour ne rien laisser dans l’ombre que nous vous présentons le sixième et dernier volet de l’article – on devrait dire de l’œuvre – de Monsieur Martin Dion sur la technologie des montures et qui traite des matériaux non métalliques, sujet d’intérêt s’il en est avec le retour en vogue des montures en plastique. Encore une fois, cette lecture est créditable au titre de la formation continue.

Toujours dans le domaine du service à la clientèle, nous avons tous déjà rencontré des clients problème. Or, c’est de la façon dont est traitée la plainte que dépendent la réaction du client mécontent, sa réceptivité aux propositions de solutions et son attitude ultérieure à notre égard. Un vaste sujet que traite pour nous Madame Clara Cahart.

Ensuite, vieillissement de la population oblige, nous nous intéresserons aux principaux problèmes visuels qui menacent les personnes d’âge mûr et un peu plus. Si certains sont normaux, comme la presbytie par exemple, d’autres revêtent un caractère extrêmement grave et justifient, en tout temps mais surtout à partir de 50 ans, des examens optométriques et/ou médicaux réguliers, ainsi que la vigilance du patient lui-même.

En terminant, comme je l’annonçais officiellement dans notre précédent numéro, cette parution devrait être ma dernière intervention en première page; permettez-moi encore une fois de vous remercier de nous avoir été fidèles durant toutes ces années.

Bonne lecture,

Dominique Naneix

Par Clara Cahart

On le dit souvent exigeant, volage, voire procédurier… Les critiques ne manquent pas pour stigmatiser le client d’aujourd’hui. Reste qu’un client mécontent est un client qu’il faut récupérer. Comment? Les grandes entreprises ont, dans ce domaine, valeur d’exemple. Mais les plus petites ou les petits commerçants, qui ont pourtant moins de moyens, parviennent aussi à rattraper le client irrité et à le fidéliser.

Initialement publié par l’Optique Française et l’Opticien-Lunetier, cette analyse de Mme Clara Cahart, de la Chambre de commerce et d’industrie de Paris, illustre comment appliquer au niveau du petit commerce indépendant les techniques de la grande entreprise. « Un client qui se plaint est un client béni » écrivait Roger Moiroud dans son livre Le Cri du client ou comment faire mieux la prochaine fois. Béni, car une personne qui exprime ses griefs est, plus souvent qu’on le pense, prête à accepter une réparation et à se transformer en… client fidèle et prosélyte! De nombreuses études l’ont montré : la plupart des « râleurs » bien traités après réclamation traduisent leur satisfaction en restant fidèles et en augmentant en moyenne de 1,2 à 2 leur taux de ré-achat. « Dans la distribution, par exemple, un client qui conteste et qui obtient une réponse adaptée restera fidèle à 90 % pour un problème mineur et à 82 % pour un problème majeur, déclare Bernard Mazuel, conseiller commerce à la Chambre de commerce et d’industrie de Paris. En revanche, seulement 20 % des clients mécontents vont rester fidèles si la réclamation n’a pas été correctement réglée. » Sans compter qu’un râleur satisfait fera de la bonne publicité auprès de trois ou quatre proches, en moyenne. Alors que les clients qui estiment avoir été mal traités se répandront en doléances auprès de une à 16 personnes, et même jusqu’à 30 dans certains secteurs d’activité!

Beaucoup d’entreprises ont compris l’importance du phénomène et ont mis en place les mesures adéquates pour répondre aux réclamations. Par exemple, British Airways. En 1993, la compagnie a investi quelque huit millions de livres (environ 17 millions de dollars canadiens) pour s’attaquer au problème. Une gestion musclée des plaintes lui a permis de fidéliser 84 % des mécontents (contre un taux moyen de fidélisation de 65 %). De même, le constructeur automobile Peugeot a décidé de réagir le jour où il a constaté que les mécontents étaient des clients fidèles en moyenne depuis 13 ans. La création d’un service de gestion centralisée des doléances a permis au constructeur d’accroître considérablement le nombre de dossiers traités (35 000 en 1995, contre 28 000 en 1994), et, du même coup, celui de ses « fidélisés »! Mais toutes les entreprises font-elles suffisamment d’efforts pour tirer parti des récriminations?

Les réclamations : un gisement méconnu

Pour Jean-Louis Dumoulin, professeur aux HEC et directeur d’une société spécialisée dans le « management par la satisfaction des clients », les réclamations ont un double intérêt. D’une part, elles sont l’occasion de « rattraper un client si la réclamation est convenablement traitée ». D’autre part, « elles peuvent permettre de détecter des causes récurrentes d’insatisfaction et, par une action adaptée, de supprimer ces causes qui généreraient à terme des pertes de clients ». C’est le cas pour Brandt, qui recevait de nombreuses plaintes sur les performances de ses réfrigérateurs. En fait, il s’agissait d’une mauvaise utilisation des étagères et des compartiments. Le constructeur a donc décidé de placer à l’intérieur des réfrigérateurs des pictogrammes pour aider les clients à placer au mieux les différentes catégories d’aliments. Résultat : les réclamations sur le lait congelé ou les desserts pas assez frais ont quasiment disparu!

Autrement dit, des plaintes « bien gérées » permettent d’améliorer la qualité des produits ou des services, de limiter ainsi les mécontentements qui y sont liés et, par voie de conséquence, d’accroître le nombre des ventes. C’est dire l’importance qu’il faut donner aux réclamations. Comment? « Le principe de base pour récupérer un client contrarié est d’abord de ne jamais mettre sa parole en doute », explique Bernard Mazuel. Il faut aussi réagir vite : « la rapidité de la réponse est un élément déterminant, elle ne devrait pas dépasser un délai de trois à cinq jours ».

Enfin, il faut mettre les formes et remercier le client d’avoir pris la peine d’exprimer son insatisfaction, s’excuser au nom de la société, expliquer la cause du désagrément et, le cas échéant, mettre en place des actions correctives. Dernière action, le « petit plus de valorisation » : faire le geste commercial qui fidélisera. « Certes, c’est une question de feeling avec le client, avoue Jean-Christophe La Bascle, restaurateur. S’il est désagréable, je ne fais rien pour le récupérer. Mais s’il explique son point de vue et l’argumente, je lui offre facilement un café ou un digestif pour m’excuser… Même si, à mon sens, il n’y a pas de remède miracle, le commerçant doit savoir faire preuve de souplesse ».

À chacun bien sûr, de mesurer le prix à payer pour récupérer un client déçu ou irrité. Un boucher pourra offrir une pièce de viande, un boulanger, une friandise ou des sucettes pour les enfants, etc. Et pour l’inciter à revenir, le mieux est de susciter une réutilisation des produits ou des services (offrir, par exemple, des bons de réduction ou des bons d’achat).

« Dans tous les cas, il y va de l’intérêt du chef d’entreprise ou du commerçant de réagir, voire de négocier, pour garder un client plutôt que de prendre le risque de le perdre ».

Absence de réclamations : attention danger!

Encore faut-il savoir détecter un client mécontent. Car, un client qui ne se plaint pas n’est pas forcément un client satisfait! Selon les experts, neuf clients mécontents sur dix tairaient, en effet, leur courroux et garderaient une rancune. Et 65 à 90 % d’entre eux partiraient à la concurrence, entraînant avec eux d’autres prospects. « N’avoir que peu ou pas de réclamations ne signifie pas obligatoirement que les clients sont satisfaits. Ils peuvent simplement s’abstenir de réclamer, alerte Jean-Louis Dumoulin. Soit parce qu’ils pensent que cela ne sert à rien, soit parce qu’ils ne savent pas comment s’y prendre, soit parce qu’ils appréhendent un mauvais accueil ». Cécile Fourestie-Mellac est allée plus loin avec Michel Fiol, professeur à HEC : ils ont réalisé une étude sur la prévention de la désertion du client et proposent un outil pour détecter le risque de défection. « Même les clients se disant satisfaits sont prêts à tout moment à interrompre une relation commerciale, précise t elle. Quand on sait ce que coûtent et la perte d’un client et l’acquisition d’un nouveau, faire de la prévention devient un atout indispensable ». Il revient donc au commerçant ou au chef d’entreprise de prendre toutes les mesures qui s’imposent non seulement pour répondre correctement aux plaignants, mais surtout pour déceler le client mécontent qui se tait. À l’instar de Michel Destouches, patron d’une PME de plomberie génie climatique d’une centaine de salariés, qui a entrepris en 1994 une démarche-qualité avec toute son entreprise : « Dans notre métier, une simple erreur de raccord de sanitaire sur une canalisation d’eau chaude peut démolir la réputation d’une entreprise. Il faut donc se construire une image de marque et être très vigilant sur ce que peuvent penser de nous nos clients ». Sa solution pour prévenir ou détecter les clients mécontents? « Je suis de très près les ouvrages que nous réalisons, mais aussi le service après-vente. C’est essentiel pour faire remonter les informations sur la façon dont un client a jugé notre prestation et pouvoir établir une relation durable avec lui ». L’envoi d’un questionnaire de satisfaction à ses 100 meilleurs clients lui a également permis de déceler deux clients mécontents. « Je les ai tout de suite appelés pour comprendre, et me suis aperçu qu’ils nous avaient confondus avec une autre société ! » Un malentendu qui aurait pu aboutir à la perte de deux gros clients si l’entreprise n’avait pas engagé cette démarche active.

Détecter un client mécontent : Cinq règles de base

Quelle que soit la taille de votre entreprise, des mesures existent pour déceler les clients mécontents.

Voici cinq règles, simples et peu onéreuses, auxquelles il faut penser.

1- Provoquer les réclamations

Prenez quelques minutes pour discuter avec vos clients de temps en temps. Mettez aussi à profit toutes les formes conviviales de rencontre : opérations portes ouvertes, salons, réunions de clients, animations commerciales. À vous d’innover! Comme Isabelle Gouyet, boulangère, qui organise des opérations de dégustation et en profite pour tester la réaction de ses clients sur ses dernières préparations culinaires.

2- Anticiper les réclamations

Si vous sentez que vous n’allez pas pouvoir respecter les délais de livraison sur lesquels vous vous étiez engagé, prévenez vos clients.

3- Faire remonter l’information

Selon la taille et l’activité de votre entreprise, vous pouvez mettre à la disposition de vos clients un cahier de doléances, une boîte à idées, etc. Idée : placez des cartons d’appréciation sur le comptoir de votre boutique. Les clients pourront ainsi exprimer leur degré de satisfaction, sur une échelle de I à 5, facteur par facteur (qualité de la prestation ou de la relation, respect des délais, écoute…). Un bon moyen d’examiner les éventuels dysfonc-tionnements de votre établissement, pour les corriger.

4- Sensibiliser le personnel

Un employé aura naturellement tendance à « cacher » les réclamations plutôt que de vous en parler. Raison de plus pour attirer son attention sur le fait qu’il est de l’intérêt de l’entreprise, donc du sien, puisque son avenir en dépend, qu’il vous fasse part des récriminations des clients.

Idée : organisez un challenge et récompensez celui de vos collaborateurs qui fera remonter le plus d’idées! 5- Valoriser l’écoute

Les études de satisfaction et les questionnaires font partie des outils qu’une PME PMI peut utiliser pour évaluer le degré de satisfaction de ses clients. Mais rien n’interdit à un commerçant de proximité d’y avoir recours de temps en temps.

Idée : privilégiez, par exemple, la période du Nouvel An. Vous ferez ainsi d’une pierre deux coups en présentant vos vœux.

Consultez aussi vos clients infidèles (si vous avez pris soin de constituer un fichier clientèle). Vous aurez ainsi peut-être une chance de les récupérer.

Par Martin Dion

Plusieurs matériaux différents ont été utilisés depuis de nombreuses années dans la fabrication des montures. Les différentes propriétés recherchées pour un matériau sont par exemple un caractère hypoallergène, une belle apparence, une résistance à la corrosion par la sueur et les agents environnementaux, un faible coût de production, une bonne durabilité, un ajustement facile, une grande légèreté. Quelques-unes de ces propriétés sont pratiquement essentielles. D’autres, quoique désirables, peuvent être sacrifiées au dépend des caractéristiques jugées indispensables.

Le choix d’un matériau pour la fabrication d’ une monture est dicté par nombre de facteurs, principalement économiques. À cause de leur rareté et de leur important coût de production, les matériaux naturels tendent à être remplacés par d’autres synthétiques. De plus, l’industrie s’est tournée vers une production de masse, d’où l’importance grandissante des matériaux qui permettent plus facilement une telle production. Les métaux ont de tous temps été utilisés pour la confection de lunettes entre autres à cause de la facilité à les mettre en forme et de leur disponibilité. Toutefois, depuis la révolution industrielle au milieu du XIXe siècle, de nouveaux matériaux synthétiques sont apparus sur le marché. Ces matériaux étant malléables et assez rigides pour conserver la forme qu’on leur imprimait furent qualifiés de plastique, mot dérivé du grec plastikos signifiant « susceptible d’être directement moulé ou modelé ». Par exemple, la pâte à modeler est plastique. D’autres matériaux, comme le verre, ne sont pas plastiques à des conditions ordinaires, mais peuvent le devenir s’ils sont suffisamment chauffés. Cette caractéristique est mise à profit par les souffleurs de verre. Plus tard, on utilisa le mot plastique pour nommer un certain type de matériau synthétique possédant cette propriété.

Le terme «organique», parfois utilisé pour qualifier les montures, désigne l’ensemble des matériaux d’origine naturelle (écaille, bois, …) ou synthétique (nitrate et acétate de cellulose, nylon, …) dont la base de la structure chimique est faite d’atomes de carbone, contrairement aux montures métalliques où le carbone est absent. Cette appellation s’applique aussi aux lentilles ophtalmiques en plastique (principalement CR-39 et polycarbonate).

Ce sixième et dernier article de la série Technologie des lunettes porte donc sur les caractéristiques des matériaux plastiques utilisés couramment dans la confection des montures de lunetterie. Toutefois, afin de mieux saisir le comportement des différents matériaux, de brefs survols de l’histoire des plastiques et de leur structure sont d’abord proposés.

Histoire des plastiques

La première matière plastique a été présentée par Alexander Parkes à Londres en 1862. Ce matériau nommé Parkesine, dérivé de la cellulose, pouvait être chauffé, transformé et garder sa nouvelle forme après refroidissement. Parkes prétendait que son invention pouvait remplacer le caoutchouc dans toutes ses applications à moindres frais. Le développement de ce nouveau matériau fut toutefois stoppé rapidement étant donné le prix élevé du matériau de base nécessaire à sa production.

Au cours de la deuxième moitié du XIXe siècle, plusieurs scientifiques tentèrent de trouver un substitut synthétique à l’ivoire nécessaire à la fabrication des boules de billard. Ce jeu était devenu tellement populaire qu’on tuait à l’époque des centaines d’éléphants chaque jour pour suffire à la demande. L’américain John Wesley Hyatt créa dans ce but le Celluloid©. C’est après avoir renversé du collodion (solution de nitrate de cellulose, d’alcool et d’éther) dans son atelier qu’il s’aperçut que ce liquide durcissait en un film dur mais flexible. Il tenta d’utiliser cette substance pour produire des boules de billard. Toutefois, cette matière étant très instable, les boules avaient la fâcheuse tendance à exploser lorsqu’elles venaient en contact. Il ajouta donc du camphre pour stabiliser le collodion, créant ainsi le Celluloid©, le premier thermoplastique. Ce matériau est utilisé depuis comme support des premiers films photographiques et pellicules cinématographiques.

La première substance totalement synthétique fut découverte en 1907 lorsque le chimiste belge naturalisé américain Leo Baekeland créa une résine liquide du nom de Bakélite. Cette résine a comme propriété de durcir rapidement et de prendre la forme exacte du contenant dans lequel il est placé. Une fois durcie, on pouvait s’en servir pour faire des répliques précises du contenant initial. Ce nouveau matériau ne brûle, ne bout ni ne fond, et résiste à pratiquement tous les acides et les solvants communs, ce qui signifie qu’une fois durci, il devient inaltérable. Ce fut la première substance plastique créée qui possédait de telles propriétés. La Bakélite devint le premier plastique thermodurcissable disponible sur le marché. Son pouvoir isolant au niveau électrique et sa très haute stabilité chimique expliquent ses nombreuses applications dans la vie courante comme interrupteur électrique, boîtiers pour téléphone et appareils photographiques ou poignées de casserole.

La Cellophane© fut mise au point par un ingénieur en textile suisse, le Dr. Jacques Edwin Brandenberger. L’idée de créer un matériau de recouvrement et d’emballage transparent lui est venue en 1900. Brandenberger était assis à la table d’un restaurant lorsqu’un client renversa un bouteille de vin sur la nappe. Le serveur s’empressa de remplacer la nappe qu’il mit aux ordures. Notre ingénieur se promit de trouver un film transparent qui permettrait de préserver les tissus lors de tels incidents. C’est ainsi qu’il créa la Cellophane©, le premier matériau de recouvrement flexible, transparent et imperméable. Les années 1920 furent témoins d’une folie du plastique alors que l’utilisation de la Cellophane© s’étendit au niveau mondial. Le développement de tels matériaux connut donc une telle popularité qu’on vit dès lors apparaître d’autres matières plastiques qui allaient marquer l’histoire.

C’est également dans ces années que le chimiste Wallace Hume Carothers, chef de laboratoire chez DuPont de Nemours, un leader mondial dans la préparation de produits chimiques, mit au point une fibre désormais célèbre, le Nylon©. On l’utilisa d’abord pour remplacer les poils d’animaux sur les brosses à dents. Son usage devint presque infini : cordes, matériel de camping, parachutes, fil à pêche, pour ne nommer que ceux-là. En 1957, un ingénieur suisse utilisa le Nylon© pour fabriquer une fibre qui allait devenir omniprésente autour de nous. Cet ingénieur, Georges de Maestral était impressionné par la façon dont les bardanes (communément appelées tocs ou pic pic!) s’accrochaient fortement aux vêtements. C’est en observant la forme des crochets minuscules de ces plantes qu’il mis au point l’équivalent à base de Nylon©. Il baptisa son invention Velcro© (figure 2). Toutefois, l’application associée en premier lieu au nylon reste le bas, lancé en 1939 et qui connut rapidement un engouement planétaire. Carothers est célèbre aussi pour avoir démontré à la même époque qu’en remplaçant certains atomes ou groupes d’atomes dans la chaîne formant le plastique, on pouvait aisément en créer de nouveaux avec des propriétés fort différentes. C’est ainsi que les années 1940 ont vu apparaître d’autres plastiques tels les acryliques (Plexiglass), le néoprène (caoutchouc synthétique), le polyéthylène (film d’emballage et bouteilles de plastique) et quantité d’autres créés principalement pour remplacer des matériaux naturels dont les sources se tarissaient.

Une autre innovation majeure de cette époque est l’apparition du chlorure de polyvinyle ou vinyle de type PVC. Ce matériau fut mis au point par un chimiste de B.F. Goodrich qui cherchait un moyen de fixer le métal au caoutchouc. Le PVC est peu dispendieux à produire, durable, résistant au feu et aisément mis en forme par injection. Le vinyle s’est introduit dans pratiquement tous les foyers occidentaux comme matériau de recouvrement des chaises et fauteuils de l’époque. Un autre produit vinylique, le chlorure de polyvinylidène, plus connu sous le nom de Saran©, date de cette période. Il fut d’abord créé pour protéger l’équipement militaire, mais on découvrira plus tard qu’il était parfait pour l’emballage alimentaire. En effet, le Saran© colle à pratiquement tous les matériaux : bols, assiettes, casseroles, et même à lui-même. Il devint dès lors le matériau parfait pour conserver la fraîcheur des aliments.

Un autre plastique communément utilisé dans la cuisine fut découvert en 1938 par un chimiste de DuPont de Nemours, nommé Roy Plunkett. Il pompa du fréon (gaz réfrigérant communément appelé CFC) dans un cylindre et laissa celui-ci au frais durant la nuit. Le lendemain, il ouvrit la valve du cylindre et fut surpris de remarquer qu’aucun gaz ne s’en échappait. Croyant d’abord à une fuite, il pesa le cylindre pour se rendre compte que le cylindre était bel et bien plein. En dernier recours, il scia le cylindre pour découvrir que le gaz s’était transformé en poudre blanche. Ainsi fut découvert le Teflon©. Ce matériau résistant à tous les acides, au chaud et au froid, est plus connu pour ses propriétés anti-adhésives mises à profit dans les casseroles et chaudrons.

Depuis les années 1950, l’évolution et la diversification des matières plastiques font que ces matériaux affectent de multiples façons notre qualité de vie. Certes les plastiques sont surtout utilisés pour fabriquer divers objets courants à de faibles coûts de production (penser à ce qui resterait sur les tablettes des magasins de type « Tout à 1$ » si on retirait tout ce qui est en plastique!), mais ils sont aussi présents dans la fabrication des maisons, des voitures, de nos vêtements, des ordinateurs ou d’instruments médicaux. En fait, depuis 1976, les matières plastiques sont les matériaux les plus utilisés au monde. L’impact économique de ces matériaux est tel que plus de la moitié des emplois mondiaux liés à la chimie sont associés d’une façon ou d’une autre à la production de ces plastiques. Il n’est donc pas surprenant qu’ils occupent également une place prépondérante au niveau des lentilles cornéennes et de lunetterie ainsi qu’au niveau des montures ophtalmiques. C’est dans le développement de ces dernières qu’on a mis au point de nouveaux plastiques propres à l’optique comme le SPX© et l’Optyl©.

La section qui suit propose un survol de quelques caractéristiques chimiques des plastiques nécessaires à la compréhension de leurs comportements tels que leur résistance aux chocs, à la chaleur et au froid par exemple. Elle sera suivie d’une revue plus en profondeur des principaux matériaux plastiques de la lunetterie.

Structure générale des plastiques

La plupart des molécules organiques (à base de carbone) sont relativement petites, étant pour la plupart formées de chaînes de moins de vingt carbones. Toutefois, on retrouve dans la nature de très grosses molécules, aussi appelées macromolécules, qui jouent un rôle très important dans la chimie des processus vitaux. Par exemple, les protéines sont constituées de très longs enchaînements d’atomes. Ces chaînes de macromolécules sont composées d’une répétition de plusieurs unités plus petites nommées monomères (gr. monos= seul, mère= unité). La combinaison chimique de plusieurs monomères est à la base des macromolécules appelées polymères (gr. polus= nombreux). Par analogie, un wagon de train correspond à un monomère alors que le convoi en entier correspond au polymère.

Le nombre de wagons ou de monomères peut grandement varier d’un polymère à l’autre. Certains polymères en possèdent quelques centaines alors que d’autres en possèdent plusieurs milliers. Le nombre de monomères influence des propriétés physiques comme le point de fusion du polymère. Toutefois, c’est encore davantage l’arrangement tridimensionnel entre les chaînes de polymères qui explique la rigidité ou l’élasticité de ces polymères et leur résistance à la chaleur, aux acides et à la corrosion.

On identifie souvent la composition de chacune des chaînes de polymères selon qu’elles soient formées d’un même monomère répété tout au long de la chaîne ou de plusieurs monomères alternant plus ou moins régulièrement. On parlera donc respectivement d’homopolymères (gr. homos=semblable) et de copolymères (co= avec d’autres). Ces chaînes de monomères peuvent aussi être linéaires, ramifiées ou réticulées. Les polymères linéaires diffèrent des polymères ramifiés par l’absence d’embranchements sur la chaîne principale du polymère. Les polymères réticulés possèdent des ponts entre les chaînes principales qui elles, peuvent être formées à partir de chaînes linéaires ou ramifiées. La figure 3 illustre la signification de ces arrangements. La présence de ces ponts a tendance à augmenter grandement la rigidité du plastique formé ainsi que sa résistance aux solvants, acides et agents corrosifs. Les plastiques très réticulés deviennent insensibles à la chaleur et ne peuvent, une fois mis en forme, être chauffés pour leur donner une nouvelle conformation. En effet, les chaînes de polymères, fortement retenues entre elles, ne peuvent se dilater sous l’effet de la chaleur. La température nécessaire à leur ramollissement est telle qu’on entraîne la décomposition complète du plastique avant de commencer à le ramollir. De tels plastiques sont qualifiés de thermodurcissables. Ces plastiques ne sont pas utilisés pour la fabrication des montures puisqu’ils ne sont pas ajustables à la suite d’un chauffage. Toutefois, les lentilles ophtalmiques doivent être résistantes à la chaleur. C’est pourquoi le CR-39 est un thermodurcissable.

Si le nombre de réticulations est faible, voire nul, le plastique sera plus sensible à la chaleur, aux solvants et aux acides. Un tel matériau pourra facilement être chauffé pour lui imposer une nouvelle forme qu’il gardera après un simple refroidissement. C’est le cas de tous les matériaux à la base des montures plastiques. On parle alors de thermoplastiques (gr. thermos=chaud, gr. plastikos=modelable). On peut comparer le comportement de ces polymères à la cire. Cette dernière est formée de longues chaînes linéaires de carbones non ramifiées ni réticulées. Lorsqu’on chauffe la cire, les chaînes, à la suite de l’agitation thermique, glissent facilement les unes sur les autres et peuvent ainsi prendre une nouvelle forme qu’elles garderont ensuite. Cette propriété explique pourquoi ces plastiques sont recyclables alors que les thermodurcissables ne le sont pas. Il est en effet possible de fondre des thermoplastiques et de leur redonner une nouvelle forme, et par conséquent, un nouvel usage, opération impossible à réaliser sur des plastiques thermodurcissables.

On a vu dans les précédents articles que pratiquement aucun métal ne possède intrinsèquement toutes les propriétés requises pour jouer le rôle particulier qui lui est confié. On utilise plutôt des alliages métalliques dont la composition est déterminée en fonction des propriétés recherchées : résistance à l’oxydation, souplesse, légèreté, etc. Le même raisonnement s’applique aussi aux plastiques, mais à plus petite échelle. Ainsi, au lieu de mélanger les polymères, on leur ajoute certains additifs qui en augmentent les qualités. Parmi ceux-ci, on utilise principalement des plastifiants qui sont des liquides peu volatils, donc qui ont peu tendance à quitter le produit fini, et qui sont mélangés avec les polymères dans le but d’augmenter la flexibilité de ces derniers. On utilise également des anti-oxydants qui empêchent la dégradation du polymère et de ses propriétés à la suite de la réaction avec l’oxygène de l’air. Pour certains plastiques, l’ajout d’un écran anti-UV est nécessaire afin de donner au produit fini une plus grande longévité. Finalement, des colorants et pigments de toutes sortes sont également utilisés pour conférer à la matière un fini plus artistique.

Procédés de transformation

Les matières plastiques sont mises en forme selon diverses méthodes, selon le produit recherché. Si on désire des produits ayant une forme continue, par exemple des tuyaux, des tiges, des feuilles ou des blocs, on aura recours à l’extrusion. Ce procédé implique l’utilisation de granules de polymères qui sont entraînées dans une presse à l’intérieur de laquelle elles sont fondues puis poussées dans un orifice qui confère la forme désirée. Une extrudeuse travaille un peu selon le principe du hache-viande. Cette technique est surtout utilisée en lunetterie pour produire des blocs d’acétate de cellulose qui serviront à produire des feuilles prêtes à être découpées pour produire des devants et des branches.

Figure 4 Extrudeuse. Dans un cylindre chauffé tourne une vis d’entraînement qui pousse la masse à former vers l’avant, la comprime, la liquéfie et l’homogénéise. Au bout du cylindre se trouve une filière comportant une ouverture qui refroidit la masse liquide et lui confère la forme désirée, par exemple ici une feuille.

Dans le cas où on désire produire un objet avec une forme finie, on utilisera plutôt l’injection. Le principe est le même que celui de l’extrusion à la différence que la masse fondue est injectée dans un moule plutôt que dans une filière (figure 5). Le moule refroidi est ensuite ouvert pour obtenir l’objet désiré. Ce procédé est très répandu car il permet de fabriquer des pièces moulées de haute qualité, le plus souvent sans aucune opération de finissage à l’exception d’un polissage pour les montures plus dispendieuses, même s’ils sont de forme compliquée et soumis à des tolérances dimensionnelles sévères. Cette technique minimise donc les pertes puisqu’on coule directement la masse fondue dans un moule présentant l’aspect du produit achevé. Toutes les montures plastiques à l’exception de l’acétate de cellulose extrudé et la grande majorité des produits d’usage courant en plastique qui nous entourent sont produits de cette façon. Dans le cas des corps creux comme les bouteilles, on fabrique séparément deux demi-bouteilles qu’on réunit par la suite. On peut remarquer ainsi sous celles-ci le joint résultant de l’union des deux parties ainsi que le point d’entrée de la masse liquide lors de l’injection laissé par la buse.

Une dernière technique de transformation utilisée principalement pour l’acétate consiste à faire circuler la pâte plastique entre des rouleaux chauffants. On ramollit ainsi le plastique et l’écrase continuellement entre les rouleaux. Le principe de cette transformation appelée calandrage n’est en fait autre que celui du rouleau à pâtisserie. Les produits obtenus par calandrage se présentent le plus souvent sous forme de feuilles minces mais, dans certains cas, leur épaisseur peut leur valoir l’appellation de plaques. On peut ensuite laminer plusieurs de ces plaques préalablement colorées les unes sur les autres afin d’obtenir à la suite d’une coupe transversale un matériau plastique multicolore.

Les pièces de plastique injecté ou découpé doivent être polies de façon à éliminer toute trace d’égratignures susceptibles de s’être formées lors de l’usinage. À cet effet, on pourra les faire culbuter pendant plusieurs heures dans un baril contenant des substances légèrement abrasives comme des copeaux de bois ou de la pierre ponce, ou tout simplement les tremper dans une solution de polyuréthane jouant le rôle de vernis lisse et protecteur.

Les matériaux des montures plastiques :

– Les matériaux naturels

Les premières lunettes non métalliques furent d’abord fabriquées à partir de matériaux naturels plus ou moins nobles : os, corne, écaille de tortue ou ivoire. L’inconvénient principal devint rapidement la raréfaction de la source première. Bien qu’on puisse encore retrouver quelques-uns de ces matériaux sur le marché, ils ont en grande partie fait place aux matériaux synthétiques qui les surpassent au niveau des propriétés physico-chimiques et de la rentabilité au niveau des coûts de production.

L’écaille de tortue

On retrouve dans les eaux chaudes de plusieurs océans une petite tortue marine du nom de caret (Eretmochelys imbricata) (figure 7). Sa carapace consiste en un certain nombre d’écailles entremêlées (d’où le nom latin) de différentes épaisseurs et couleurs, soit du tacheté brun foncé à l’ambre pâle. L’écaille est faite principalement de kératine, la même protéine que l’on retrouve à la base des cheveux et des ongles. On y trouve également de la mélanine qui permet d’obtenir différentes teintes colorées. Historiquement, on utilisait la partie dorsale de la carapace de cet animal pour en fabriquer des montures et bijoux de luxe. Plus le matériau était pâle, plus il était dispendieux.

Parce que les Chinois considéraient la tortue comme sacrée, on croyait que le port de lunettes en écaille de tortue devait porter chance. Les Espagnols, toutefois, la considéraient plutôt comme un article de mode haut de gamme. Tellement haut de gamme qu’en 1701, lorsque le roi d’Espagne Philippe V et son épouse Marie-Louise de Savoie sont arrivés à Madrid, les cinq cents dames d’honneur de celle-ci portaient toutes des lunettes en écaille de tortue. À l’époque où l’on fabriquait réellement les montures à partir des écailles de tortue, le matériel était tellement mince qu’il fallait liquéfier plusieurs pièces d’écaille pour les fondre ensemble. En effet, l’écaille de tortue peut remarquablement se lier à elle-même à pression et température élevées. Ainsi, on en arrive à joindre de minces plaques d’écailles pour former un matériau plus épais.

De nos jours, les montures dites en écaille sont pour la grande majorité faites d’acétate de cellulose, mais cette texture garde tout de même une grande popularité puisqu’elle sied à peu près à tous les visages. On retrouve aujourd’hui, en plus des teintes originales de brun communément appelées tortoise en lunetterie, des montures en fausse écaille rouge, bleue ou verte, ce qui tend à démontrer que de nos jours, plus rien n’est sacré!

En raison de ses couleurs attrayantes, son tacheté, sa durabilité, ses propriétés plastiques et son fini verni, l’écaille de tortue a été un matériau très recherché et très coûteux pendant plusieurs siècles. Même si quelquefois il était nécessaire de repolir la monture, une monture en écaille réelle avait une durée de vie de beaucoup supérieure à toute autre imitation. Après avoir été chassé pour ses oeufs, sa chair et sa carapace, le caret est devenu une espèce en voie d’extinction et est maintenant protégé par la convention de Washington. Les montures actuelles sont fabriquées à partir de stock constitué avant cette convention, ce qui les rend encore plus rares et plus chères.

Le bois, l’ivoire et la corne

Avant l’apparition de nouveaux matériaux synthétiques, il était commun d’utiliser ces matériaux naturels pour la fabrication de montures. Même si l’utilisation de ces matériaux a pratiquement disparue, on retrouve encore à l’occasion des montures en bois, à l’image de la mode actuelle fortement orientée vers les produits naturels. Pour sa part, le bois, (principalement ébène ou bois de rose) est travaillé dans la masse ou en placage. Dans ce dernier cas, les feuilles de bois sont moulées et collées ensemble, en croisant les fibres pour plus de solidité. On produit ainsi des montures d’une grande souplesse sans que la monture soit cassante. De son côté, l’ivoire n’est plus utilisé puisque sa vente est désormais interdite. Finalement, la corne utilisée est celle de buffles domestiques. L’utilisation de ces matériaux se tourne maintenant vers la monture de collection où l’originalité, la marginalité et le prix restent les caractéristiques principales.

– Les matériaux synthétiques

Le remarquable développement de l’industrie des plastiques a été l’un des faits marquants de l’ère moderne de production de masse. Même si le but premier de son existence était, à l’époque, de trouver des matériaux de remplacement moins coûteux pour les matériaux naturels comme l’ivoire ou l’écaille de tortue, on ne doit plus voir les matériaux synthétiques comme des substituts inférieurs en qualité.

Pratiquement tous les plastiques synthétiques ont des propriétés communes. D’abord, ils sont souvent produits à partir de matériaux organiques associés à la vie animale ou végétale, comme le lait, le charbon ou le coton. Cette caractéristique exclue les métaux et les verres de la définition plus générale des plastiques, même si, dans un sens, ces matériaux peuvent être facilement moulés ou modelés.

Deuxièmement, les molécules à la base des plastiques sont très variées. Elles prennent souvent la forme de longues chaînes de carbone formées par réaction de polymérisation. Troisièmement, afin d’augmenter l’efficacité d’un matériau, un plastifiant est habituellement ajouté au polymère. Toutefois, tous les manufacturiers n’utilisent pas nécessairement le même plastifiant et les mêmes quantités. Ceci explique pourquoi, selon le fabricant, un même matériau peut varier en fait de dureté, de fragilité ou d’autres propriétés physiques.

Les plastiques cellulosiques

La cellulose, principal constituant des membranes cellulaires des plantes (d’où le nom), compte pour environ le tiers de toute la matière végétale du monde. Aucun autre matériau brut n’existe en de telles quantités. Toutefois, comme c’est souvent le cas pour plusieurs autres matériaux à l’état naturel, il est assez difficile à extraire sous une forme pure ou directement exploitable. En pratique, le coton reste une des sources commercialement satisfaisantes de cellulose brute. Il existe plusieurs types de plastiques cellulosiques disponibles sur le marché, mais l’industrie lunetière n’en utilise aujourd’hui que deux, soit l’acétate et le propionate. Ces deux composés sont synthétisés de manières similaires, soit à partir des fibres de coton. On utilise la peluche provenant des courtes fibres résiduelles sur la graine de coton après avoir retiré les plus grandes fibres pour le filage. Après lavage, purification, blanchiment et séchage, ces peluches sont chauffées dans un mélange de différents acides. Après filtration et séchage, on obtient différentes pâtes qui seront à la base du plastique désiré.

Le nitrate de cellulose

Malgré le fait que le nitrate de cellulose ne soit plus disponible aujourd’hui sur le marché de la lunetterie, il serait quelque peu injuste de l’ignorer à cause de son importance dans l’histoire et le développement des matériaux de lunetterie.

Le nitrate de cellulose possède plusieurs propriétés nécessaires à la fabrication de montures. Il est résistant tout en étant facilement remodelé, peut prendre un fini brillant et conserver sa forme et sa stabilité même dans des conditions chaudes et humides. Il a particulièrement été utilisé pour imiter certains matériaux naturels nobles dont les sources se tarissaient (figure 8). On a également vu son importance dans le développement et l’intérêt porté aux matières plastiques au cours du XIXe siècle.

Toutefois, comme ce matériau s’enflamme et brûle très rapidement, on a dû le retirer du marché de l’optique. Il est donc banni depuis 1969 comme matériau de montures dans plusieurs pays.

L’acétate de cellulose

L’acétate de cellulose est le matériau plastique le plus utilisé en lunetterie, particulièrement parce qu’il se prête merveilleusement bien à l’extrusion sous forme de feuilles qui pourront être ultérieurement laminées pour former des motifs géométriques très particuliers, impossibles à obtenir par simple injection. Les montures en acétate injectées existent aussi mais sont beaucoup moins fréquemment rencontrées.

Production des feuilles d’acétate

La fabrication des feuilles d’acétate de cellulose permet d’obtenir un produit qui sera ultérieurement coloré et gélifié au moyen de plastifiants, puis traité selon différentes techniques pour donner des plaques extrudées (de 60 à 70 cm de large, de 120 à 170 cm de long et de quelques dixièmes à 15 cm d’épaisseur) ou des granules qui serviront à la fabrication de pièces par injection.

Les matériaux en feuilles sont disponibles dans un grand choix de couleurs et sont habituellement fournis au lunetier par un fabricant externe spécialisé. Ils peuvent également prendre différentes formes. Les feuilles solides, comme le nom l’indique, sont en un seul bloc alors que les feuilles laminées consistent en plusieurs couches, habituellement de différentes couleurs, collées les unes aux autres. Les motifs peuvent aussi être créés par sérigraphie ou simplement peints sur une face d’acétate qui sera éventuellement collée à une autre, créant ainsi un effet de texture dans la masse. Plusieurs fabricants élaborent des motifs complexes dont les ingrédients constituants se démarquent par leur originalité : plumes, tissus, feuilles d’arbres, éclats de plastique ou de métal, ou plus simplement des ajouts en acétate même.

On commence par produire une pâte à partir des fibres de coton et différents solvants et additifs. Le tout est mélangé et ensuite filtré pour enlever les impuretés, puis formé en un cube solide d’approximativement 40 cm de côté. Des feuilles minces de 2 à 10 mm d’épaisseur sont ensuite taillées dans ce cube. Celles-ci sont compressées avec d’autres de différentes couleurs et épaisseurs pour produire des feuilles en acétate multicouches ou aminées. Ces dernières doivent par la suite passer une cure en entrepôt et être séchées entre 50 et 80 jours, selon l’épaisseur.

Les feuilles d’acétate tirées du cube sont coupées en copeaux et mises dans une extrudeuse où le plastique, sous la pression et la chaleur, passera par une filière pour produire des patrons géométriques de couleurs alternantes. Ces feuilles géométriques sont alors laminées avec d’autres, faites soit d’acétate en cube de couleur solide, soit d’acétate extrudé à patrons géométriques. L’acétate extrudé doit passer par la même période de séchage que l’acétate en cube, pour assurer la stabilité du matériau. Les montures seront taillées directement dans la feuille par pantographie.

Les montures sont finalement polies pour éliminer les égratignures faites lors de la taille et adoucir les arêtes. Cette opération s’effectue dans de grands tambours de culbutage, utilisant des copeaux de bois et pierres ponces comme abrasifs pendant approximativement 72 heures. Le polissage final est effectué à la main.

Propriétés de l’acétate

D’une certaine façon, l’acétate de cellulose est quelque peu inférieur au nitrate de cellulose. Parce qu’il est un plastique à base de cellulose, l’acétate de cellulose absorbe facilement l’humidité ce qui peut créer une certaine instabilité dimensionnelle. Il est donc nécessaire de le sécher lors de sa production avant de le découper. De plus, les montures doivent être vernies afin de limiter l’absorption d’eau. Toutefois, il est beaucoup moins inflammable que le nitrate de cellulose : il ne s’enflamme pas brusquement et brûle plus lentement. À la suite de plusieurs vagues d’innovation, l’acétate de cellulose est devenu le numéro un des matériaux de montures organiques dans le monde. Toutefois, cette popularité est aujourd’hui sur son déclin au profit des montures métalliques. Les manufacturiers de ce matériau font preuve de beaucoup d’originalité au niveau des effets et des couleurs afin de séduire les fabricants de montures. Par exemple, on retrouve aujourd’hui des effets imitant l’apparence naturelle du bois, de la corne, de tissus naturels, du cuir ou de coquillages.

Parmi les avantages de l’acétate de cellulose, notons qu’il est confortable puisqu’il ne donne pas de sensation de froidure, qu’il est tolérant à la transpiration et est hypoallergène. L’acétate peut être aussi bien rétréci qu’étiré en le chauffant. Par contre, chacune de ces opérations peut ajouter du stress au matériau, raccourcissant ainsi sa durée de vie. Il n’a pas tendance à craqueler si on y introduit une tige métallique et ne volera pas en éclat à la suite d’un choc violent, réduisant ainsi le risque de blessure. Il possède également la propriété de se polir facilement, ce qui permet d’éliminer les égratignures, brûlures, marques ou le blanchiment causé par la transpiration et de conserver un excellent lustre tout au cours du temps de vie. Toutefois, cette propriété tend à prendre de moins en moins d’importance puisque la plupart des montures sont maintenant recouvertes d’un fini dur et brillant de polyuréthane ou d’un vernis acrylique pour améliorer l’apparence et la résistance aux égratignures. De plus, l’acétate de cellulose est facilement coloré en utilisant des teintures aqueuses, pour donner pratiquement toutes les teintes imaginables sous forme opaque ou transparente. C’est d’ailleurs le matériau idéal pour imiter l’écaille de tortue puisqu’il permet ce type de décoration à moindre coût. Il peut aussi être décoré avec des peintures, vernis, émaux ou encres. On peut donc utiliser plusieurs techniques afin de créer des motifs et effets originaux. Comme il n’a pas de concurrent cumulant l’ensemble de ces avantages, il est vendu très cher, soit environ 40 $ le kilogramme brut et encore plus s’il présente des motifs spécifiques. Les montures en acétate injecté ont des couleurs relativement simples en comparaison avec l’intensité et la luminosité des couleurs que l’on peut obtenir avec l’acétate en feuille. Finalement, l’acétate de cellulose peut directement être coupé, taillé, percé, modelé, collé et poli, ce qui est une des raisons principales de son utilisation universelle dans l’industrie des montures.

La fabrication de montures à partir d’acétate de cellulose reste très dispendieuse. On doit compter en moyenne environ 6 $ pour une monture d’acétate injecté alors qu’en moyenne, une monture extrudée et découpée en coûte facilement le double. Par exemple, après taillage, de 80 à 90 % du matériau devient un rebut non recyclable en lunetterie. Parce qu’il est impossible de recréer des motifs précis à partir de différents rejets colorés, les résidus de découpe sont vendus pour être transformés en divers objets moulés souvent colorés uniformément dans la masse. Il en résulte donc une perte au niveau technique et financier. Il existe toutefois des effets étonnamment originaux qu’un designer ne peut créer qu’à partir de feuilles d’acétate de cellulose. C’est pourquoi ce procédé est réservé à des matériaux à forte valeur ajoutée par l’introduction de décors dans la masse.

Les montures d’acétate de cellulose peuvent facilement et rapidement être ajustées. Le matériau devient suffisamment souple pour être ajusté à 50 ºC. Cette facilité d’ajustement est toutefois un des principaux désavantages de ce matériau. Qu’elles soient formées à partir de feuilles ou simplement moulées par injection, les montures d’acétate de cellulose qui doivent être ajustées peuvent avoir la fâcheuse tendance à se relâcher lors de leur remisage, particulièrement si la monture provient de matériaux laminés. De plus, l’acétate peut assez facilement s’assécher avec le temps. Cet assèchement reste toutefois plus fréquemment rencontré avec les plastiques injectés car ceux-ci sont chauffés pour être mis en forme au-delà de la température de ramollissement utilisée pour l’extrusion. Cela signifie que les plastifiants et adjuvants utilisés conjointement avec le polymère sont moins bien contrôlés et donc que le produit final n’a pas sa formulation optimale. Ceci peut donc entraîner un vieillissement pour l’acétate tout comme pour les autres plastiques. Le phénomène s’explique par le fait que ces matériaux sont synthétisés à partir de monomères et de produits d’addition sans que les réactions ne soient complètes, entraînant ainsi une perte de produits. Certains de ces produits sont des plastifiants utilisés pour stabiliser le matériau et éviter sa fragilisation. L’absence partielle de ces composants hors du plastique entraîne un séchage puis des fissures dans la structure rendant fragile à plus ou moins brève échéance la matière. Certaines conditions atmosphériques peuvent favoriser voire accélérer cette dégradation et le blanchiment en permettant la migration de ces produits ou bien en apportant des substances au sein de la structure du polymère pouvant détériorer ce dernier (sueur, cosmétiques, détergents, …). Pour mieux comprendre on peut dire que l’acétate est analogue au cuir : il absorbe l’humidité mais sèche aussi et se conserve d’autant mieux qu’il est soigné. Il est évident que ceux qui entretiennent correctement leur monture plastique en la nettoyant régulièrement avec une solution douce savonneuse suivie d’un rinçage à l’eau claire prolongent sensiblement la durée de vie de leur monture.

À cause de sa stabilité limitée pour une monture mince et le facteur de poids pour une monture plus épaisse (masse volumique de 1,21 g/cm3 relativement élevée par rapport aux autres matériaux plastiques), l’acétate limite les possibilités de formes, mais c’est un matériau très convenable et fonctionnel pour des modèles d’épaisseur moyenne. Finalement, l’acétate de cellulose présente une incompatibilité avec les lentilles de polycarbonate. On a en effet remarqué que des lunettes montées avec de telles lentilles démontraient parfois des fissures dans le plastique de la lentille. Il semblerait que cette réaction soit causée par un transfert de certains additifs présents dans l’acétate vers le polycarbonate. Il en résulterait une fragilisation de la lentille, menant éventuellement à l’apparition de ces fissures.

1. La cellulose contenue dans les fibres de coton est à la base de l’acétate de cellulose.
2. Les fibres sont mélangées à différents produits chimiques pour former une pâte épaisse.
3. Afin de colorer la pâte, on a recours à des pigments végétaux et colorants minéraux.
4. Les pigments et colorants sont ajoutés à la pâte selon des recettes très précises.
5. Après plusieurs passages sur des calandres chauffantes, la pâte amincie est découpée en feuilles.
6. Des feuilles de plusieurs couleurs sont ensuite découpées en différentes grandeurs pour créer de nouveaux motifs et textures.
7. Les feuilles de couleurs sont assemblées, découpées, comprimées et séchées pour former des blocs.
8. Les blocs sont tranchés sur l’épaisseur pour former de nouvelles feuilles présentant un nouveau motif particulier.
9. Les possibilités de couleurs et textures associées à l’acétate de cellulose sont presqu’infinies.
10. Les plaques d’acétate de cellulose subissent une pantographie brute des cercles.
11. On effectue une pantographie de finition des cercles.
12. Après polissage, les devants sont prêts à être assemblés avec les branches qui, elles, sont simplement découpées à partir des feuilles d’acétate.

Le propionate de cellulose

Un troisième plastique cellulosique thermoplastique a fait son apparition sur le marché des montures organiques en 1980, soit l’acéto propanoate de cellulose, couramment appelé propionate de cellulose. Celui-ci est fabriqué à partir de flocons de cellulose traités avec les acides propanoïque et acétique. Les montures sont moulées par injection, plus rarement découpées. Sa conception lui confère une stabilité, une rigidité et une meilleure résistance à la rupture que l’acétate de cellulose.

Les effets de couleur des montures en propionate sont obtenus en colorant directement les granules originales ou en utilisant des colorants de surface avant vernissage. Ce matériau est environ 7 % plus léger que l’acétate de cellulose. Étant plus dur en surface et plus élastique que l’acétate, il résiste mieux aux chocs et aux rayures que ce dernier. On peut donc réaliser des montures plus fines qu’avec l’acétate pour des caractéristiques mécaniques similaires. Toutefois, c’est un matériau 40 % plus cher que l’acétate. Son élasticité peut également gêner les ajustements car il présente un retrait plus grand que l’acétate après chauffage. Le montage des lentilles doit donc se faire avec plus de soin pour éviter les tensions. Les fabricants recommandent de l’ajuster à température modérée.

L’Optyl©

L’Optyl© est une résine époxy thermoplastique ayant une masse volumique relativement faible de 1,10 g/cm3, soit environ 20 % inférieure à celle de l’acétate de cellulose. C’est le premier matériau mis au point spécifiquement pour les montures de lunettes.

Pour bien des gens, le mot époxy rappelle les résines utilisées, à cause de leur inertie, de leur dureté et de leur souplesse exceptionnelles, comme adhésifs pour la soudure des métaux, des verres et des céramiques et aussi dans les revêtements de surface telles les peintures. Les montures en Optyl© sont fabriquées à partir de cette résine à l’état liquide qu’on moule et solidifie. Le devant et les branches sont produits dans des moules différents, les charnières étant insérées à cette étape. Il se présente donc habituellement en des teintes monochromes. Finalement, les montures sont polies par immersion dans un bain de polyuréthane.

Comme tous les autres plastiques moulés par injection, l’Optyl© n’a pas besoin d’être martelé et courbé dans une forme définie, comme les montures découpées à partir de matériaux en plaque et n’a pas une forme originale aplatie qu’une mémoire structurelle peut leur faire reprendre. Très stable, ce matériau présente en outre l’avantage d’une grande légèreté par rapport aux plastiques cellulosiques.

La structure des résines époxy contient des réticulations en spirale plutôt que linéaire ce qui permet une grande élasticité à chaud. Pour cette raison, l’Optyl© reprend facilement sa forme originale si on le chauffe. Ce matériau possède une mémoire structurelle remarquable. D’ailleurs, au lancement de l’Optyl© à Vienne, un technicien en a surpris plus d’un en faisant un noeud dans une monture qu’il a ensuite chauffée jusqu’à ce qu’elle reprenne par elle-même sa forme originale.

L’Optyl© ramollit à une température d’environ 80 ºC, mais on peut le chauffer sans danger dans des conditions normales jusqu’à environ 200 ºC. Selon le fabricant, l’Optyl© pourrait même être chauffé à plus de 350 ºC pour une courte période de temps sans dommage permanent. La monture en Optyl© prend peu de temps à fabriquer et est peu coûteuse à produire. Toutefois, elle est très cassante à froid. Elle n’a pas tendance à jaunir et garde un fini éclatant. Malheureusement, l’Optyl© a tendance à se désajuster à cause de sa grande mémoire structurelle. Optyl© est une marque de commerce de Sàfilo depuis le rachat en 1995 de Carrera Optyl qui était détenteur du brevet.

Le Nylon et autres polyamides

Les polyamides sont des polymères thermoplastiques obtenus par la réaction entre un diacide et un diamine ou par polymérisation d’acides aminés. Beaucoup de composés figurent dans cette classe de polymères. Toutefois, le composant le plus connu reste le Nylon. D’autres polyamides brevetés rencontrés en lunetterie sont expliqués plus loin dans cette section.

Les polyamides sont classifiés par un ou deux nombres selon qu’ils forment un homopolymère ou un copolymère. On rencontre en lunetterie, par exemple, les polyamides 6, 6,6, 11 et 12. Comme les polyamides possèdent plusieurs fois le long de leur chaîne la fonction appelée amide (le groupement d’atomes -CO-NH-, ou –NH-CO- lu dans le sens inverse), on calcule le nombre d’atomes de carbone de chaque côté des fonctions amides, en commençant par les carbones situés entre les NH, suivi de ceux entre les CO. Par exemple, soit la formule du polyamide suivant où les fonctions amides sont encadrées :….-CO-NH-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-NH-CO-CH2-CH2-CH2-CH2-CO-NH-….

On remarque qu’il y a six atomes de carbone (en rouge) entre les deux NH et également 6 atomes de carbone, incluant ceux des CO, (en bleu) entre les deux CO. Ce polymère porte donc le nom de polyamide-6,6, ou plus simplement Nylon. C’est le polyamide le plus connu. On parle souvent de Nylon-6,6, Nylon-4,6 ou Nylon-11. On ne devrait toutefois utiliser le terme Nylon que pour le polyamide-6,6, qui est une marque de commerce de la compagnie Dupont de Nemours. Les autres portent alors les noms de polyamide-4,6 ou polyamide-11.

Les polyamides conviennent plus au moulage par injection qu’à la méthode traditionnelle à partir de feuilles. Il est toutefois possible de fabriquer des plaques qui seront ensuite découpées, comme pour l’acétate. Cette dernière technique reste peu fréquente pour les polyamides puisqu’on crée ainsi des coûts supplémentaires sans obtenir une plus-value sur le produit fini, les polyamides ne se décorant pas aussi facilement et aussi intensément que l’acétate. Le Nylon et les autres polyamides similaires offrent certains avantages comme matériau de monture. Ils sont plus légers (1,1 g/cm3) que l’acétate, l’Optyl© et le propionate. Ils ont une très bonne plasticité, sont flexibles et sont parmi les plus résistants des thermoplastiques. En effet, les chaînes de polymères sont faiblement réticulées. Le réseau est donc peu rigide, ce qui facilite sa déformation. Ces chaînes sont aussi très longues et enchevêtrées, ce qui permet des déplacements importants dans la matière sans entraîner de fissurations. Ils présentent de bonnes résistances à la fatigue et au frottement. Ils sont auto-extinguibles et possèdent une bonne résistance chimique. Leur principal plastifiant étant l’eau, il est nécessaire de les humidifier après un chauffage. Ils possèdent une grande stabilité dimensionnelle, un bon fini de surface et peuvent être peints ou sérigraphiés. Ils sont souvent utilisés pour les lunettes solaires puisqu’ils présentent une bonne résistance aux chocs et qu’ils sont facilement injectés à de faibles coûts, ce qui est d’autant plus intéressant dans la production d’un article saisonnier fabriqué en de plus faibles séries.

Les polyamides forment des plastiques très faciles à modeler et à manipuler. Dû à leur mémoire structurelle, ils maintiennent bien leur ajustement fait à chaud. On ne doit toutefois pas chauffer à une température supérieure à 80 °C lors de ces ajustements. De plus, les polyamides demandent à être protégés de la détérioration par les rayons ultraviolets. On leur ajoute des additifs qui absorbent ces longueurs d’onde. Malgré que toutes les teintes à partir de pigments ou colorants soient possibles pour les polyamides, le peu d’intérêt par rapport à l’étendue des couleurs et motifs propres à l’acétate en limite le développement. Conséquemment, ce produit reste limité en décoration. Les pièces monochromes sont donc injectées plutôt que découpées étant donné la différence au niveau des coûts de production de ces deux techniques. Puisque le Nylon n’est pas aussi transparent que l’acétate (il est plutôt jaune), il devient moins intéressant pour le développement de décors en trois dimensions comme dans le cas de l’acétate. Finalement, étant plus tendres que ce dernier, les polyamides nécessitent des vitesses de coupe plus élevées que pour éviter qu’ils ne fondent lors de la mise en forme. Ils sont donc plus difficile à usiner que l’acétate.

Les montures en polyamide ne sèchent pas et ne craquent pas puisque leur plastifiant principal est l’eau dont la vitesse d’échange avec le milieu ambiant reste très faible. On observe donc chez ces composés une grande stabilité, sauf si le milieu ambiant est exceptionnellement humide. Dans ce cas, ils peuvent absorber jusqu’à 8 % d’eau et ainsi avoir tendance à gonfler.

Outre le Nylon, on retrouve plusieurs formulations de polymères pour la lunetterie à base de polyamides. Ces formulations sont le plus souvent brevetées et conséquemment gardées secrètes. Ces polyamides se différencient entre eux par les additifs qu’on leur ajoute selon les propriétés recherchées : transparence, élasticité, résistance mécanique et à la chaleur, entre autres. Ce sont des produits performants mécaniquement, étant plus élastiques et plus résistants que l’acétate. Ils sont aussi au moins 15 % plus légers que ce dernier.

Le SPX© Jusqu’au début des années 1980, l’utilisation des polyamides était assez limitée dans le domaine de la lunetterie. En 1982, la compagnie Silhouette a lancé et breveté son propre polyamide appelé SPX© (Silhouette Polyamide X). D’autres compagnies se sont mises à fabriquer par la suite un matériau polyamide plus ou moins similaire au SPX© de Silhouette.

C’est un polymère thermoplastique transparent, moulé par la chaleur, ayant comme caractéristique une élasticité supérieure et une haute résistance aux impacts (figure 10). Il est très léger (15 % plus léger que l’acétate avec une masse volumique de 1,04 g/cm3). Une monture en SPX©, même si très mince gardera sa forme pendant le port et résistera mieux à l’usure que l’acétate. Les branches en SPX© peuvent être très minces sans craquer aux extrémités. Le procédé de coloration dans la masse est complété avec un revêtement clair qui a la capacité d’absorber les rayons UV afin d’empêcher les couleurs de s’altérer.

Le SPX© est plus flexible que toute autre monture en plastique. Sa résistance mécanique permet le design de cercles particulièrement minces. Toutefois, ce plastique rapetisse rapidement s’il est surchauffé (mou au toucher). Une surchauffe de ce matériau pour tenter d’y insérer des lentilles trop grandes changera la structure moléculaire du plastique ce qui le rendra dur et fragile, donc apte à briser et même éventuellement à former des bulles, ce qui ruine la monture. Le fabricant propose donc de monter ce type de monture à froid.Le Grilamid© Le Grilamid© bénéficie d’une bonne durabilité car il est non cassant et ne sèche pas. Il permet de réaliser des bombés proéminents ou des profils larges. C’est un matériau très flexible qui présente donc une excellente résistance aux chocs. Sa transparence donne un éclat particulier aux couleurs. Il peut être injecté ou produit en feuilles et découpé.

Le Kevlar© C’est une matière exclusive à Dupont de Nemours formée de fibres d’aramide. On y ajoute aussi des fibres de nylon pour accroître sa résistance mécanique. C’est une matière qui se démarque par sa légèreté, sa résistance au feu et à la corrosion et sa très grande résistance mécanique. L’association de la fibre d’aramide et du nylon confère une souplesse permettant un montage des lentilles à froid, malgré qu’on puisse au besoin chauffer la monture jusqu’à 70ºC dans ce but. À masse égale, le Kevlar© est cinq fois plus résistant que l’acier. Il doit cette exceptionnelle résistance à sa structure linéaire. Les fibres étant placées parallèlement les unes aux autres présentent ainsi entre elles de nombreuses attractions par l’entremise de liaisons hydrogènes qui fortifient l’ensemble de la structure du plastique.

La fibre de carbone

Le matériau qui est utilisé pour fabriquer des montures est un mélange de fibres de carbone et d’autres ingrédients, comme le nylon ou un copolyamide, le carbone seul étant trop cassant. La fibre de carbone ainsi fabriquée est extrêmement durable – c’est essentiellement le même matériau utilisé pour fabriquer des bâtons de golf, des raquettes de tennis et des skis. Elle est plus solide que l’acier et plus légère que l’aluminium, ce qui en fait un substitut idéal pour les composantes métalliques.

En lunetterie, le carbone est utilisé pour former une monture extrêmement mince qui ne pliera ni ne se désalignera, comme le métal peut le faire. Comme la fibre de carbone possède un très haut point de fusion, les montures de carbone sont très résistantes à la chaleur. Ainsi, elles ne perdent pas leur forme à hautes températures comme certaines montures plastiques peuvent le faire. Les montures de fibres de carbone ont tendance à être plus légères que les autres montures plastiques étant donné la minceur de la monture réalisable avec ce type de matériau. Elles sont disponibles en une infinité de couleurs opaques très stables et sont peu dispendieuses à produire, mais sont irréparables et non ajustables. On les utilise plus particulièrement dans la fabrication de lunettes sport ou solaires.

On rencontre aussi sur le marché des montures incluant du carbone sous forme graphite. L’intérêt est ici moins grand puisque le graphite est une substance très tendre et clivable, donc qui augmente très peu les propriétés physiques du matériau composite dans lequel il est introduit. À l’inverse, la fibre de carbone qui est en fait un squelette carboné linéaire et réticulé possède une élasticité et une résistance à la traction comparable à l’acier alors qu’elle est quatre fois plus légère que cet alliage. Dans les deux cas, ils sont noyés dans une matrice souple de plastique afin de pouvoir les utiliser dans ces applications.

Ce que nous réserve l’avenir

Comparativement aux matériaux métalliques où l’on recherche constamment de nouvelles formulations d’alliages améliorant la légèreté, la résistance aux agents extérieurs ou aux chocs, on ne retrouve que peu d’innovations dans le domaine des plastiques. L’acétate decellulose convient tout à fait pour les montures découpées et les polyamides pour les montures injectées. Les recherches s’orientent plus sur les procédés de décoration (superficiels ou dans la masse), comme en fait foi l’importance des montures découpées réalisées à partir de plaques d’acétate collées. On tente d’automatiser au maximum la production et l’usinage des plastiques et d’optimiser les procédés d’injection surtout dans le cas de petites séries où les coûts élevés de fabrication des moules sont un obstacle à la rentabilité des opérations. Des recherches sont également en cours pour mettre sur pied une matière plastique permettant de réduire les sections tout en assurant à la monture sa tenue mécanique pour concurrencer les montures métalliques. On imagine que les composites peuvent assurer cette contrainte mais la mise en oeuvre n’est pas encore adaptée à l’industrie lunetière.

Remerciements

Je tiens à remercier sincèrement les acteurs de l’industrie suivants qui ont su tout au long de la rédaction de cette série d’articles m’appuyer et répondre à mes incessantes questions, toujours dans un esprit de partage et de compréhension.

Messieurs Claudy Blanchard et Alain Bronique de Henry Jullien Lunetier Monsieur Didier Pecquenard de L’AMY Monsieur Nicolas Raimondi de Cottet Et surtout Monsieur Denis Larrue de ALUTEC, mon mentor, qui s’est dévoué corps et âme pour m’épauler tout au cours de la dernière année sans une seule fois faillir à la tâche.

Par JoAnne Sommers
Traduction : Paul Malette

Une nouvelle étude révèle que les suppléments vitaminiques ont un impact positif sur la forme évoluée de dégénérescence maculaire liée à l’âge.

Votre mère vous disait toujours de prendre vos vitamines. Or, il semble maintenant que ces dernières joueraient un rôle crucial pour ce qui est de ralentir l’évolution de la principale cause de la cécité au sein de la population canadienne.

Une étude d’une durée de 10 ans, commanditée par le National Eye Institute (NEI) de Bethesda, au Maryland, avec la collaboration de Bausch & Lomb, a démontré qu’un complément alimentaire constitué d’antioxydants et de zinc aide à préserver la vision des personnes particulièrement susceptibles de développer la forme évoluée de dégénérescence maculaire liée à l’âge (DMLA).

Les chercheurs se sont rendu compte que les personnes dans la catégorie à risques élevés pouvaient réduire ce risque d’environ 25 % grâce à un traitement combiné à fortes doses de vitamines A (bêta-carotène), C et E, et de zinc. Pour celles qui souffrent déjà de la forme intermédiaire de DMLA, ou dont la forme évoluée de la maladie ne touche qu’un oeil, les suppléments réduisent le risque de perte de la vision dans une mesure d’environ 19 %.

Selon les chercheurs, les suppléments n’auraient produit aucun effet apparent chez les participants ne souffrant pas de DMLA ou de la forme précoce de cette maladie. Toutefois, il convient de noter que l’étude n’avait pas été conçue pour évaluer l’effet des suppléments chez les participants qui n’étaient pas atteints de DMLA au départ. Des études antérieures ont révélé que les sujets de 60 ans ou plus ne souffrant pas de DMLA couraient peu de risques de la développer au cours de l’étude.

Les suppléments utilisés au cours de l’étude ne se sont pas révélés efficaces non plus pour traiter les cataractes, d’après le docteur Emily Chew, directrice adjointe, division Épidémiologie et Recherche clinique du NEI.

« Alors que des études antérieures avaient indiqué que les antioxydants seraient peut-être efficaces pour prévenir ou traiter les cataractes, nous n’avons observé aucun effet important sur son développement ou son évolution », a-t-elle précisé.

Les résultats sont significatifs parce que c’est la première fois que des compléments alimentaires se révèlent efficaces pour traiter une affection qui touche vraisemblablement plus d’un quart de million de Canadiens et de Canadiennes, soit plus que l’ensemble des cas de cataractes et de glaucome.

« Les suppléments ne constituent pas un remède contre la DMLA, pas plus qu’ils ne rétablissent la vision déjà perdue en raison de la maladie », de déclarer Paul A. Dieving, directeur du NEI, National Institutes of Health, lorsque les résultats de l’étude furent publiés en octobre. « Toutefois, ils joueront un rôle clé en ce sens qu’ils aideront les personnes particulièrement susceptibles de développer la forme évoluée de DMLA à conserver leur vision. »

Le docteur Chew affirme que la recherche a été conçue de manière à déterminer si les antioxydants préviennent la DMLA ou aident à ralentir son évolution.

Les antioxydants sont des armes puissantes contre la maladie parce qu’ils désarment les radicaux libres – des molécules instables qui, on le sait, contribuent à la croissance anormale des cellules, à l’inflammation et aux dommages artériels. Les vitamines A, C et E constituent le « grand trio » possédant des propriétés antioxydantes.

« Nous avons conçu l’étude, intégrant 4 757 hommes et femmes de 55 à 80 ans, et mis au point un régime de traitement incluant une dose quotidienne de 500 mg de vitamine C, 400 UI de vitamine E, 15 mg (25 000 UI) de bêta-carotène, 80 mg d’oxyde de zinc et 2 mg d’oxyde cuivrique. »

Le docteur Chew ajoute que Bausch & Lomb a fourni les formulations utilisées dans l’étude, de même que le financement destiné à appuyer l’essai.

Alors que la DMLA est généralement associée au vieillissement, les facteurs en jeu ne sont pas encore pleinement compris. Il s’agit cependant de la première étude importante qui réussisse à confirmer le rôle que les radicaux libres jouent sur le plan de son évolution.

La maladie se présente sous deux formes. La DMLA sèche ou atrophique, qui représente 85 % à 90 % des cas de dégénérescence maculaire, provoque un amincissement progressif des couches de la rétine. Éventuellement, les cellules tissulaires changent, créant des dépôts jaunâtres appelés drusen sous la macula, la partie de l’oeil responsable de la vision 20/20. La vision risque de devenir trouble et les objets peuvent sembler déformés.

La DMLA humide ou exudative est beaucoup moins commune mais beaucoup plus grave. Elle se produit lorsque de nouveaux vaisseaux anormaux croissent sous la rétine et se mettent à saigner. Il en résulte un changement rapide de la vision et une distorsion des objets (lignes droites paraissant ondulées).

Alors que la plupart des patients atteints de DMLA conservent leur vision périphérique, les victimes des deux formes de la maladie perdent leur vision centrale.

« C’est pourquoi la DMLA est une maladie si dévastatrice », déclare David Myrden, directeur de la division produits pharmaceutiques et de soins oculaires chez Bausch & Lomb Canada à Markham. Les gens qui n’ont plus de vision centrale ne peuvent plus conduire ou admirer le visage des êtres qui leur sont chers. »

Selon David Myrden, l’étude du NEI constitue une bouffée d’oxygène pour le marché canadien des vitamines oculaires qui se chiffre à 3,7 millions $.

« Ces résultats confèrent une crédibilité accrue à l’ensemble de la catégorie des vitamines oculaires » dit-il. « Nous avons donc introduit au Canada récemment un nouveau supplément vitaminique et minéral portant le nom Ocuvite® Capsules. »

Chaque capsule d’Ocuvite contient 15 mg de zinc, 2 mg de cuivre, 60 mg de vitamine C, 30 UI de vitamine E et 6 mg de lutéine, qui est également un antioxydant.

« Étant donné que l’organisme ne produit pas de lutéine de façon naturelle, il faut l’introduire dans son régime alimentaire », explique monsieur Myrden. « Outre son action antioxydante, la lutéine exerce un rôle préventif, car elle filtre les rayons UV et la lumière bleue et aide à prévenir les dommages que les radicaux libres infligent à la macula. »

Les capsules Ocuvite ne contiennent pas de bêta-carotène, dit-il, parce qu’il y en a suffisamment dans un régime alimentaire normal.

« La bêta-carotène risque également de freiner l’absorption de la lutéine par l’organisme et d’accroître le risque de développer un cancer des poumons chez les fumeurs. Les praticiens jouissent ainsi d’une plus grande flexibilité pour en prescrire selon les besoins individuels de leurs patients. »

Bien que les compléments alimentaires représentent une façon efficace de traiter la DMLA, le docteur Chew émet une mise en garde contre les effets secondaires potentiels, tels que problèmes urinaires, incontinence et difficultés prostatiques.

« Par conséquent, les patients devraient obtenir la bénédiction de leur médecin avant d’amorcer le traitement », dit-elle.

Par Dominique Naneix, o.o.d.

La majorité des informations qui nous parviennent entre par nos yeux. La vision est un sens primordial dans l’espèce humaine et nous ne sommes que difficilement capables d’envisager la vie sans son précieux concours. Hélas, c’est aussi la fonction qui vieillit le plus vite. À partir de 50 ans, il convient d’être attentif : tout changement, surtout s’il est brutal, peut être le signe d’une affection fort grave.

L’œil et la vision ont toujours fasciné les pédagogues. Et pour cause, pas moins de 80 % des informations qui nous atteignent entrent par les voies visuelles. Alors, tous les écoliers de la planète en ont, peu ou prou, entendu parler, l’ont décrit, l’ont disséqué. Malheureusement, la description scolaire le compare trop souvent à une simple caméra, à un appareil photographique, fixe, figé dans la rigidité des structures de verre et de métal.

Par le fait même, on finit facilement par croire que nos yeux sont immuables, organes bénis des dieux, différents des autres, miraculeusement préservés des variations, fluctuations et autres soubresauts qui affectent de façon générale toutes les autres structures du corps humain.

Rien n’est plus faux. Pendant toute la durée de la vie, l’œil subit des variations. C’est ainsi que l’efficacité de la vision n’est pas la même à l’état de repos qu’en état de fatigue. De même, on pourra parler des fluctuations visuelles de la grossesse, qui affectent certaines femmes enceintes et en épargne certaines autres.

Le premier signe de vieillissement auquel on pense est la presbytie. Il n’est hélas pas le seul!

Finalement, comme tous les autres tissus humains, l’œil vieillit. À partir d’un certain âge, nos sens perdent de l’acuité, et pour comble de malheur, c’est la vision qui décline en premier. C’est ainsi que nous voyons diminuer tour à tour, et dans cet ordre, la vision, l’ouïe, le goût, le toucher et, finalement, l’odorat.

Évidemment, pour le commun des mortels, le premier signe du vieillissement visuel est la presbytie. Il n’est malheureusement pas le seul. La vision de loin est affectée aussi, puis d’autres troubles, dont certains extrêmement graves, peuvent survenir. Parmi eux, le larmoiement, les « mouches volantes », les cataractes, les glaucomes, les affections rétiniennes de toutes sortes sont le lot, trop souvent accepté comme une fatalité, des personnes âgées. La presbytie commence dès la fin de l’enfance. Elle ne gêne vraiment que vers 45 ans

À tout seigneur, tout honneur, commençons par le plus courant : la presbytie. Contrairement à ce qu’imagine la plupart des gens, le phénomène n’apparaît pas à quarante ans. La perte du pouvoir d’accommodation commence graduellement… aux environs de la dixième année de la vie. Beaucoup trop important pour nos besoins normaux de lecture, ce pouvoir d’accommodation est à son maximum vers l’âge de dix ans et, contrairement à la plupart des autres fonctions corporelles, il n’attend même pas la fin du développement pour commencer à décroître. De 14 dioptries qu’il est en moyenne vers dix ans, il tombe à 10 au seuil de la vingtaine pour diminuer ensuite de façon continue jusqu’au fatidique 3,5 dioptries qui, au milieu de la quarantaine, commence à être insuffisant pour mener confortablement une séance de lecture normale. Et donc, contrairement à ce que tout le monde croit, la presbytie ne commence pas à 45 ans. Elle devient seulement perceptible.

Les dictionnaires la décrivent comme une incapacité de lire. Les vrais presbytes vous diront que ça commence beaucoup plus insidieusement. En fait, la lecture demeure longtemps possible. Elle devient seulement plus fatigante. Moins souple, le cristallin quadragénaire est encore capable de remplir sa mission, mais en utilisant toutes ses réserves, ce qui nécessite un effort éprouvant, qui rend impossible les lectures prolongées. Souvent même, ces efforts d’accommodation forcée entraînent des maux de tête, dont l’origine visuelle n’est pas toujours évidente aux yeux du patient.

Bien plus, l’accommodation n’est pas un phénomène isolé. Son déclenchement se fait de façon coordonnée avec d’autres réactions oculaires comme la variation du diamètre pupillaire et la convergence, pour ne nommer que ces deux là. Pour vulgariser à l’extrême limite de la simplification, disons qu’on ne peut accommoder sans converger. C’est ce qu’on appelle la liaison accommodation-convergence. Et avec la diminution de l’accommodation, le presbyte débutant éprouve, même si ce n’est qu’une sensation, la désagréable impression de ne plus être capable d’aligner les deux yeux sur l’objet rapproché.

En conséquence, si vous avez besoin de repos après quelques minutes de lecture, si vous remarquez des maux de tête plus fréquents en fin de journée ou si vous avez de la difficulté à garder « les yeux en face des trous », il y a fort à parier qu’il est temps de rencontrer un optométriste ou un ophtalmologiste!

Attention! Une erreur souvent commise par M. Toulemonde consiste à confondre presbytie et hypermétropie non corrigée. Combien d’entre nous ont déjà rencontré un ami, une connaissance ou un client, en début de trentaine, catastrophé parce qu’il n’est plus capable de lire et éprouve tous les signes décrits plus haut. « Serais-je devenu vieux avant le temps? », nous demande-t-on souvent. Eh bien non! La presbytie est un phénomène physiologique normal, il devient perceptible au milieu de la quarantaine et, quoiqu’on fasse, personne n’y échappe et il se produit grossièrement en même temps pour tout le monde. Notre jeune-vieux n’est probablement qu’un hypermétrope qui s’ignore et il convient de le détromper… tout en lui indiquant, à lui aussi, le chemin de l’examen de la vue.

Si étonnant que cela paraisse, le larmoiement excessif peut être un signe de manque de larmes

Malheureusement, la presbytie n’est pas la seule conséquence du vieillissement oculaire. Avec l’âge, les yeux peuvent se mettre à couler pour différentes raisons. Certaines d’entre elles sont même extrêmement surprenantes, comme… le manque de larmes efficaces. En effet, les larmes proviennent de deux sources distinctes. La sécrétion lacrymale de base est assurée par les cryptes de Henlé, les glandes de Wolfring, les glandes de Krauss et les glandes de Moll, toutes situées dans les paupières. La sécrétion lacrymale réflexe est, pour sa part, produite par l’énorme glande lacrymale (de la taille d’une noisette), située sur le côté supérieur-externe du globe oculaire. La sécrétion de base sert à maintenir l’humidité, le pH, la salinité et le métabolisme cornéen. La sécrétion réflexe est un moyen de défense contre une agression. Elle sert à « nettoyer » la cornée en cas d’irritation (corps étranger, etc…). Bref, l’une est constante et normale, l’autre éteint les feux quand on épluche des oignons.

Or, avec l’âge, la qualité des larmes change. Par suite de la diminution de leur composante huileuse, elles deviennent plus liquides, s’évaporent plus facilement et la cornée se déshydrate. L’irritation qui en découle déclenche alors la sécrétion réflexe et l’œil se met à pleurer comme s’il venait de recevoir un corps étranger. Un tel problème nécessite vérification par l’instance médicale ad hoc et devrait se résoudre par l’usage de larmes artificielles.

Une autre cause du larmoiement est un drainage inefficace. Après avoir parcouru la surface cornéenne, les larmes suivent le bord de la paupière inférieure où elle forment la rivière lacrymale, et sont guidées vers l’orifice lacrymal par lequel elles pénètrent dans le canal et le sac lacrymal et s’éliminent par le nez. Or, chez la personne âgée, le tonus des paupières diminue et la paupière inférieure ne joint plus aussi étroitement la sclérotique. On a alors affaire à un ectropion. N’étant plus guidées vers l’orifice lacrymal, les larmes s’accumulent dans le cul-de-sac palpébral puis débordent et le malheureux vieillard a constamment « la larme à l’œil », selon l’expression populaire. Cet excès d’humidité irrite la peau sous la paupière inférieure ainsi que les conjonctives palpébrales et bulbaires. Une telle irritation dégénère souvent en conjonctivite chronique.

Une telle condition doit être réglée par réparation chirurgicale de la paupière.

Enfin, le larmoiement peut être provoqué par un blocage du canal lacrymal lui-même. Cette condition, qui résulte souvent d’infections répétées, est diagnostiquée par l’ophtalmologiste au moyen – entre autres – d’un petit test simple, que tous les praticiens en lentilles cornéennes ont, sans le savoir, expérimenté au moins une fois de temps en temps : on instille une petite quantité de fluorescéine collyre dans la rivière lacrymale et on vérifie, au bout de quelques minutes, si le patient mouche suffisamment jaune! Si oui, le canal est perméable. Si non, il faut le débloquer chirurgicalement et régler la cause du blocage médicalement.

Les mouches volantes, les éclairs et autres phénomènes entoptiques sont généralement bénins. Ils peuvent aussi annoncer de vrais drames

En vieillissant, certaines personnes voient des points contrastés se promener, apparemment de façon aléatoire, dans leur champ visuel. Connues de l’homme de la rue sous le nom de « mouches volantes », ces sensations visuelles apparaissent le plus souvent vers 35 ou 40 ans. Elles proviennent d’une mince couche gélatineuse qui recouvre la rétine. Des particules de cette couchent se détachent et flottent dans le corps vitré, interceptant la lumière au passage, et créant cette ombre que nous percevons de temps en temps. Plus on avance en âge, plus le phénomène se produit souvent. Il s’agit là d’un trouble bénin, qui ne nuit pas vraiment à la vision, et avec lequel on devrait pouvoir composer.

Mais, si le phénomène s’intensifie brusquement, s’il se complique de vision d’éclairs, il n’est pas impossible qu’on ait affaire à un décollement de la rétine ou du corps vitré. Inutile alors d’insister sur l’importance et l’urgence d’une consultation médicale.

Souvent considéré comme héréditaire, le glaucome peut aussi être un des fléaux du grand âge

Le glaucome peut, également, être inclus dans les phénomènes inhérents au vieillissement. En effet, l’augmentation de la pression intra-oculaire est due à un déséquilibre entre la production de l’humeur aqueuse et son élimination à travers le trabéculum, sorte de filtre que l’humeur doit traverser avant de quitter le globe oculaire.

La vieillesse aidant, les structures oculaires dégénèrent et subissent plus ou moins une forme d’exfoliation. Les « pellicules » qui se détachent (de la capsule du cristallin, notamment), viennent obstruer le réseau trabéculaire, créant ainsi l’élévation de pression.

Ce phénomène est encore aggravé par la dégénérescence des tissus due au vieillissement. La perte d’élasticité du milieu oculaire contribue à accélérer l’augmentation de la pression interne. Ce problème est encore amplifié du fait de la sénescence des structures qui les rend plus fragiles face à une élévation de pression même modérée. Par exemple, l’usure du tissu trabéculaire, qui doit résister toute une vie aux contractions et relaxations successives des muscles ciliaires, contribue largement à l’obstruction du réseau.

Enfin, la prise régulière de certains médicaments favorise le glaucome. Ce sont, entre autres, les corticostérostéroïdes. Or ces médicaments sont plus souvent prescrits aux personnes âgées qu’aux jeunes.

Le problème visuel par excellence du troisième âge est sans nul doute la cataracte

S’il fallait décerner un prix au problème visuel le mieux associé au troisième âge, nul doute que la cataracte remporterait la palme illico. En effet, personne n’y échappe, à des degrés divers, et elle est principalement le résultat de notre espérance de vie devenue… anormalement longue (l’homme de Neandertal ne vivait guère plus de 40 ans!).

Elle consiste en une opacification du cristallin qui peut conduire à la cécité si elle n’est pas opérée. Mais cette opacification peut prendre plusieurs formes, dont certaines sont parfois trompeuses.

La cataracte nucléaire (opacification du centre du cristallin), par exemple, voile la vision de loin. Mais elle se caractérise souvent, au début, par une augmentation de la myopie qui fait que le patient, pourtant déjà âgé, voit soudain sa vision de près reprendre du mieux! Hélas, cette amélioration n’est que le prélude à de sérieux désagréments.

La cataracte corticale (opacification des couches extérieures du cristallin) défie, pour sa part, les lois de l’optique physiologique. En effet, les surfaces optiques du cristallin deviennent tellement irrégulières que la vision peut se dédoubler DANS UN MÊME OEIL (diplopie monoculaire). Des halos autour des sources lumineuses et une sensibilité accrue à l’éblouissement sont aussi des signes qu’il est temps de consulter.

Les cataractes se résolvent chirurgicalement. Il n’y a pas d’urgence à les opérer, mais il ne faut pas trop tarder non plus. Une cataracte souple pourra bénéficier d’une méthode opératoire légère (phaco-émulsification), alors qu’une cataracte plus dure exigera des méthodes impliquant une incision plus importante, avec suites postopératoires plus lourdes et une récupération plus longue.

Au passage, contrairement à ce que croit souvent le patient, la cataracte ne s’opère pas au moyen d’un laser, mais bel et bien par phaco-émulsification du cristallin, c’est-à-dire sa destruction au moyen d’une sonde à ultrasons.

Toute perte de vision, subite ou graduelle, doit être prise au sérieux. Ce peut être un indicateur de problème grave

Toute perte subite de vision devrait conduire le patient à consulter au plus vite. Parfois pour se faire rassurer. En effet, une perte d’une partie du champ visuel n’est parfois qu’un signe avant-coureur de migraine. Mais souvent, c’est là le signe de l’existence d’une maladie grave. Chez les personnes âgées, le problème est souvent causé par une atteinte des vaisseaux sanguins de la rétine. La rétinopathie diabétique en est le plus bel exemple, et tout diabétique devrait être régulièrement suivi par un ophtalmologiste. Malheureusement, le diabète de type 2 passe très souvent inaperçu mais, même en l’absence de symptôme, la maladie poursuit sournoisement son travail de sape. Souvent, la découverte se fait par hasard, lors d’un examen général ou d’une complication, comme un infarctus, un accident cérébro-vasculaire ou la gangrène d’un pied. L’exemple type est celui de la chanteuse Ella Fitzgerald qui était presque aveugle et amputée des deux jambes lorsqu’elle est morte l’été dernier. Son diabète avait été découvert trop tard.

La perte graduelle de la vue est aussi un signe alarmant. Associée au vieil âge, elle signale souvent une dégénérescence maculaire.

Ces lésions sont caractérisées par une dégradation totale ou partielle de la zone centrale de la rétine (macula) dont les cellules se transforment en une substance inerte et perdent progressivement toute activité fonctionnelle. L’examen du fond d’œil (ophtalmoscopie) montre des taches ou des plaques jaunâtres et saillantes dans la région maculaire. Ces maladies sont le plus souvent bilatérales. Elles peuvent être familiales et héréditaires (dégénérescence maculaire de Doyne), ou simplement dues à la vieillesse (dégénérescence maculaire de Coppez et Danis, dégénérescence maculaire de Haab). Toutes causent une baisse progressive de la vision centrale qui peut aller jusqu’à la perte totale d’acuité, sans toutefois affecter la vision périphérique.

Il faut se rendre à l’évidence : l’œil n’est surtout pas un instrument d’optique. Comme tout le reste du corps, il vieillit. Et son vieillissement n’est pas un phénomène isolé. Il participe à la dégénérescence générale du corps et ne doit pas être négligé. L’avance en âge n’est pas une maladie. Elle demeure quand même un motif sérieux de consultation médicale.

Par Lin Jutras o.o.d.

Comme chaque année, le département soumet à la direction des études un rapport annuel et un plan de travail. Le premier fait état des réalisations du département effectuées l’année précédente, le second établit un projet d’activités pour l’année qui débute. Vu le lien étroit entre la formation des nouveaux opticiens et le marché réel du travail, cette chronique aborde en partie ces deux documents de travail.

Rapport annuel 2000-2001

Mot du coordonnateur

C’est avec beaucoup de fierté qu’au nom du personnel du département d’orthèses visuelles je vous présente ce rapport.

Comme par le passé, le corps professoral s’est acquitté de la préparation des plans de cours, de la préparation des cours, des laboratoires et des stages. Les professeurs ont assuré les cours, y ont apporté les adaptations nécessaires, ont fourni aux étudiants l’encadrement souhaité à différents niveaux, ont traité les demandes de révision de notes, et ont participé aux journées pédagogiques ainsi qu’aux rencontres départementales. De plus, ils ont participé aux activités de suivi et de mise à jour du programme et à plusieurs activités de perfectionnement.

Outre ces activités directes, le contexte particulier de la technique d’orthèses visuelles amène le personnel du département à participer aux diverses activités liées à notre milieu professionnel et à prendre moyens et actions pour que notre département soit et demeure à la fine pointe des innovations technologiques. Plus que jamais, les réalisations de la dernière année prouvent hors de tout doute la motivation toujours vive de notre personnel et nous nous en réjouissons.

À la lecture du présent rapport annuel, vous aurez plus que jamais la preuve que notre département a à cœur un enseignement de qualité, le souci de l’équité et un sens exemplaire du professionnalisme.

Les faits saillants

– En octobre 2000, le Collège s’est vu invité à poursuivre ses pourparlers dans le cadre du processus de développement d’une méthode d’accréditation des maisons d’enseignements canadiennes offrant un programme de formation des opticiens. Le coordonnateur passa 5 jours à Calgary, en compagnie de l’adjoint à la directrice des études, dans le cadre d’une rencontre des maisons d’enseignement. De plus, ils assistèrent aux réunions de l‘Association des opticiens du Canada.

Lors de ce colloque, le département s’est engagé à étudier et à émettre des recommandations sur le contenu de la méthode d’accréditation des programmes de formation des opticiens. L’assemblée départementale manifesta le désir de recevoir les documents de travail en français.

En mars 2001, le Collège envoyait le coordonnateur à Toronto pour poursuivre ces travaux. La finalité de notre programme de formation étant très différente de celle des autres institutions canadiennes, les pourparlers sur une méthode commune d’accréditation des maisons d’enseignement ont été suspendus. Les représentants des maisons d’enseignement présents aux réunions signifièrent alors au NACO leur peu d’intérêt à poursuivre de tels travaux sans que la totalité des maisons d’enseignement soit présente autour de la table. Dans le même temps, les représentants présents recommandèrent au NACO d’engager une firme indépendante dans le but de produire une série de recommandations sur la participation des maisons d’enseignement dans le cadre d’une libre mobilité de la main d’œuvre pancanadienne.

À ce jour, le problème reste entier.

– En janvier 2001, la direction des ressources humaines adoptait de nouveaux principes d’application pour l’achat des lunettes de sécurité de ses employés. Une nouvelle liste de prix fut créée. Le coordonnateur et les professeurs des Cliniques ont participé activement à la réalisation de ce projet.

– En novembre 2000, le département a mandaté son coordonnateur pour entreprendre les démarches nécessaires à la mise sur pied d’un plan de travail qui aura comme objectif premier de solutionner les problèmes d’aménagement et d’organisation des locaux du département d’orthèses visuelles. Ce plan de travail sera soumis à l’assemblée départementale.

Entre-temps, l’état général des locaux mène à une réflexion sur une réorganisation immédiate des Cliniques.

En mars 2001, à la suite d’une décision de l’assemblée départementale, la direction des études transmettait au service des ressources matérielles les demandes du département de modifier les locaux A-228 et A-225-10 pour permettre une réorganisation spatiale des cliniques de lunetterie et de lentilles cornéennes.

La coordination et la direction des études établissaient une méthode de financement pour permettre les travaux de réorganisation.

Le coordonnateur entreprit alors, avec l’aide d’une architecte de l’environnement, la planification de l’organisation spatiale des Cliniques. Soulignons qu’une partie des fonds nécessaires à la réalisation du projet provenait des profits réalisés lors du tournoi de golf 2000 de l’Ordre des opticiens d’ordonnances du Québec. Divers services du Collège ont également participé aux travaux.

En mai 2001, l’assemblée départementale désignait son coordonnateur comme maître d’œuvre de cette réorganisation spatiale.

Juin 2001 : début des travaux.

Les événements pédagogiques

– Automne 2000 : l’assemblée départementale remet ses recommandations sur le projet éducatif de la direction des études du Collège Édouard-Montpetit.

– Janvier 2001 : dans le cadre d’une activité de perfectionnement collectif, le département entier participe à trois jours de formation sur la supervision et l’encadrement des stages. Le bilan, à ce jour, s’avère très positif.

– Janvier 2001 : l’assemblée départementale autorise l’utilisation de ressources professorales pour développer un projet spécifique d’apprentissage en clinique de lentilles cornéennes.

– Mars 2001 : présentation et début des travaux du bilan d’implantation du programme d’orthèses visuelles. Chaque professeur collabore avec les services pédagogiques en présentant un bilan particulier pour chacun des cours offerts par le département.

– Avril 2001 : poursuite des travaux et dépôts des documents de travail sur l’épreuve synthèse de programme.

– Avril 2001 : présentation d’un projet de recherche d’adaptation aux nouvelles technologies au service de recherche et développement. Titre du projet : un journal de bord électronique. En raison des coûts d’un projet d’une telle envergure, celui-ci n’a pas été retenu pour cette année.

Aspect pédagogiques du cours relié aux cliniques d’orthèses visuelles :

La création de cas examens, ainsi que le développement d’une approche d’observation systématique des prestations professionnelles dans le cadre des cours reliés aux cliniques, ont permis de développer un plus grand nombre d’actes professionnels. La création de nouvelles approches pédagogiques témoigne du désir des professeurs du département de renouveler leurs méthodes d’enseignement.

La clientèle étudiante

– Août 2000 : le Collège Édouard-Monpetit comptait 5 917 étudiants.De ce nombre, 226 étaient inscrits au programme de technique d’orthèses visuelles.

– Toujours en orthèses visuelles, le Collège reçut 108 demandes pour l’automne 2000 et 34 pour la session d’hiver 2001. Le service de l’organisation a admis 47 nouveaux étudiants en automne 2000 et 32 en hiver 2001.

– En décembre 2000, 26 étudiants complétaient le programme de formation de la technique d’orthèses visuelles et 33 en mai 2001.

Des nouvelles en bref

– À la suite de nos demandes, le département a entériné le contrat d’Opsys avec Essilor. Un contrat qui le dégage de toute obligation d’achat et qui permettra aux étudiants d’expérimenter cette nouvelle technologie.

– En avril 2001, le département autorise l’embauche d’un opticien pour assurer le suivi et le service après-vente des cliniques hors de la période de cours.

– En raison du faible taux de participation, la rencontre de tous les diplômés du programme d’orthèses visuelles a été annulé.

– Semaine de perfectionnement de Carole Boivin dans le cadre du voyage de la formation continue dans le Jura en France.

– Perfectionnement pour Dominique Naneix au Silmo à Paris.

– France Breton, Guylaine Deshaies et Manon Fontaine poursuivent leur formation dans le cadre d’un baccalauréat de l’enseignement en formation professionnelle.

Le fonds de développement

– En décembre 2000, l’assemblée départementale présente au directeur général un projet pour la création d’une classe laboratoire avec intégration des nouvelles technologies de l’information et de fabrication. Le coût total est évalué à plus de 220 000 $. Ce projet est présenté au fonds de développement dans le cadre de sa campagne majeure de financement.

Les lauréats

– Pour la première année, Alcon Canada décernait des bourses d’excellence à l’étudiante ou l’étudiant qui, au terme de sa formation, avait obtenu la meilleure moyenne dans ses cours de formation spécifique et disciplines contributives. En décembre 2000, la bourse fut attribuée à Chantal Giroux. Caroline Labeaume, quant à elle, se voyait récipiendaire de la bourse de mai 2001.

– Les bourses d’excellence Desjardins, remises chaque automne, ont été décernées à Natacha Lee Lavigne et à Geneviève Beaudoin.

Une mission à poursuivre

La participation de chacun des membres de notre département s’est avérée primordiale dans l’atteinte de ces objectifs. Mais chacun doit savoir que rien n’est jamais totalement terminé : nous aurons encore cette année à nous pencher sur des dossiers fort importants.

Et plus que jamais, nous sommes conscients que c’est notre travail harmonieux avec toutes les ressources offertes par le Collège qui nous permet de poursuivre, cette année encore, notre travail de réflexion sur nos orientations pédagogiques, notre profession et l’avenir.

Plan de travail 2001-2002

Le plan de travail pour l’année 2001-2002 est préparé par le coordonnateur et soumis à l’assemblée départementale pour discussion et adoption en septembre 2001. Le coordonnateur se charge de l’écriture finale et de la remise du document aux services pédagogiques, dans les meilleurs délais.

La direction des études nous a épaulé d’une façon exceptionnelle dans les dossiers de restructuration et de réorganisation spatiale de nos Cliniques. Nous en sommes ravis : cette collaboration efficace laisse entrevoir des possibilités immenses.

Le plan de travail d’un département collégial prévoit toutes les activités prévues pour l’année jusque dans ses moindres détails. Aussi, pour éviter la fastidieuse énumération de technicalités administratives, nous nous contenterons ici de dévoiler les projets à caractère pédagogiques et spéciaux.

Dossiers pédagogiques et projets spéciaux

SUJETS RESPONSABLES REMARQUES & ÉCHÉANCES Présentation de commentaires et suggestions sur le projet du Plan de développement 2001-2006 du Collège. Le responsable à la coordination

Octobre 2001 Ouverture d’un dialogue avec les départements d’hygiène dentaire, de denturologie, de soins infirmiers, de technique dentaire et d’éducation à l’enfance sur les problèmes organisationnels et physiques du campus Longueuil. Le responsable à la coordination

Automne 2001 Participation avec le fonds de développement du CEM sur un plan de travail pour la campagne majeure de financement au projet présenté en décembre 2000. Le responsable à la coordination Automne 2001 Élaboration et mise à jour d’une éthique départementale concernant le cours 160-CGP Stage d’intégration. Le responsable à la coordination Janvier 2002 Rédaction du plan de travail pour solutionner les problèmes d’aménagement et d’organisation des locaux du département d’orthèses visuelles. Le responsable à la coordination Printemps 2002 Rédaction du document “Engagements, orientations et actions du département d’orthèses visuelles”. Le responsable à la coordination Printemps 2002

Vous pouvez nous rejoindre au : Département d’orthèses visuelles Collège Édouard-Montpetit 945 Chemin de Chambly Longueuil (Québec) dep.ortvis@collegeem.qc.ca